اسلب یک محصول میان خطی و نیمه نهایی است که طی فرآیند نورد شمش فولادی و یا فرآیند ریخته‌گری پیوسته تولید می‌شود. سطح مقطع اسلب برخلاف شمشه و یا شمشال، مربعی نیست و به شکل مستطیلی بوده و به عنوان ماده اولیه در ساخت محصولات نورد تخت از جمله کویل و ورق نورد گرم و همچنین در صنعت ماشین آلات سنگین استفاده می‌شود.

فرآیند تولید اسلب

تولید اسلب یا تختال از استخراج سنگ آهن از معادن آغاز می‌شود. سنگی که از معادن استخراج می‌شود از خلوص بالایی برخوردار نیست و نیاز به احیا کردن دارد. احیای سنگ آهن به دو شکل عمده انجام می‌گردد:

  • احیا مستقیم (از طریق ریخته‌گری مداوم)
  • احیای غیرمستقیم (از طریق نورد گرم)

تولید اسلب از طریق احیا مستقیم

روش احیا مستقیم با استفاده از سوخت گاز طبیعی در کوره احیا انجام می‌شود. خروجی کوره احیا مستقیم، “آهن اسفنجی” بوده که معمولا به صورت بریکت مورد استفاده قرار می‌گیرد. آهن‌های قراضه را در کوره قوس الکتریکی می‌ریزند و پس از آن نیز آهن بریکت اسفنجی را با مواد سرباره سازی مانند کک، آهک، بنتونیت و غیره از بالا به کوره اضافه می‌کنند.

شارژ کوره به کمک حرارت ناشی از قوس های الکتریکی ذوب می‌شود. مجددا ترکیب شیمیایی مذاب بررسی می‌شود تا به حالت مورد نظر برسد.

سرانجام مواد مذاب پس از جداسازی ناخالصی به واسطه پاتیل‌های حمل مواد مذاب به واحد ریخته‌گری برده می‌شود. مواد مذاب داخل ظرفی به نام تاندیش ریخته شده و سپس آن را درون قالب مسی آب گرد و روی غلتکی قرار می‌دهند تا با پاشیدن آب آن را کاملا خنک کنند.

سه روش عمده تولید اسلب که در صنایع کاربرد زیادی دارند، عبارتند از:

  • روش کوره بلند، کنور تور (روش سنتی): یک روش سنتی تولید اسلب، شامل شیوه “کوره بلند” است که از طریق احیا غیرمستقیم انجام می‌شود. با توجه به اینکه در کشور ایران منابع زغال سنگ مرغوب به وفور یافت می‌شود، از این روش به عنوان یک شیوه کاربردی یافت می‌شود. در ابتدا سنگ آهن به همراه آهک وکک وارد کوره بلند می‌شود و آهن خام، با حذف کربن و اضافه کردن اکسِژن فولاد خام به دست می‌آید. در ادامه فرآیند در واحد ریختگری مداوم، مواد مذاب به داخل قالب ریخته می‌شود با جدا کردن محصول از قالب و عملیات پاشش آب خنک تختال خنک شده و به شمش منجمد تبدیل می‌شود. در نهایت با برش‌های مختلف می‌توان به طول های مورد نظر اسلب دست یافت.
  • کوره القایی: روش کوره القایی، هزینه بالایی به دلیل استفاده از برق، الکترود و مواد افزودنی به همراه دارد. این روش دارای دو مشکل است که باعث شده در فولادسازی ایران مورد استفاده قرار نگیرند.
  1. کوره القایی به خوبی نمی‌تواند اکسیژن را کنترل کند و همین امر باعث عیوبی در محصول می‌شود زیرا به دلیل قلیایی اکسیژن محلول در مذاب اکسید شدن فرو آلیاژ پیش می‌آید.
  2. کوره الکتریکی: در این روش سبدهای آهنی درون کوره ریخته می‌شوند. به دلیل کمبود منابع قراضه در جهان و نیز رشد رو به افزایش قیمت آن در طول سال‌های گذشته، در این روش به همراه قراضه از آهن اسفنجی نیز برای ذوب در کوره استفاده می‌شود.

بنابراین همزمان با ذوب آهن قراضه‌ها، ترکیبی از آهن اسفنجی و مواد سرباره ساز مانند کک، بتنونیت، آهک سایر مواد افزودنی از قسمت بالای کوره به ذوب افزوده می‌شود و بعد از نمونه گیری با افزودن اکسیژن، ناخالصی‌ها به ویژه کربن در مذاب اکسید می‌شوند. سرانجام با همگن سازی فولاد مذاب تولید می‌شود. در واحد ریخته‌گری، فولاد مذاب به داخل قالب مسی آب گرد ریخته و سپس با پاشش آب خنک به شمش فولادی منجمد تبدیل می‌شوند.

کاربردهای اسلب

مهم ترین کاربرد اسلب، دستیابی به انواع ورق‌های فولادی است. در واقع اسلب، شمش، شمشال کاربرد گسترده‌ای ندارد. برای تولید هر نوع ورق فولادی ابتدا بایستی اسلب را تا دمای مشخصی حرارت داد. محصولی که پس از نورد اسلب روانه بازار می‌گردند، “ورق سیاه یا ورق گرم” است. همین ورق گرم تولید شده تحت عملیاتی به سایر ورق‌های روغنی، ورق گالوانیزه، ورق اسیدشویی و غیره تبدیل می‌شود.

ابعاد استاندارد اسلب فولادی

اسلب یک محصول فولادی مستطیل شکل است که دارای عرضی بین ۶۵۰ میلی‌متر تا حداکثر ۲۰۰۰ میلی‌متر، ضخامت ۲۰۰ تا ۲۵۰ میلی‌متر و طول متغیر ۴ تا ۱۲ متر است.
سایز تولیدی این محصول بستگی به کاربرد آن دارد. بالاترین نرخ تولید این محصول دارای ضخامت ۲۳۰ میلی‌متر، عرض ۱۲۵۰ میلی‌متر (یک متر و ۲۵ سانتی‌متر) و طول ۱۲ متر است. این ابعاد بیش‌ترین فروش را در بازار به خود اختصاص داده است.
اسلب‌ها بازاری محدود داشته و در دنیا سالیانه در حدود بیست میلیون تن اسلب تولید و در چرخه خرید فروش قرار می‌گیرند.

کارخانه‌های تولید اسلب در ایران

با توجه به اینکه اسلب در بین محصولات فولادی جایگاه ویژه‌ای را به خود اختصاص داده است، در کارخانه‌های ذوب ‌آهن اصفهان، فولاد خوزستان، فولاد هرمزگان، فولاد مبارکه اصفهان و چادرملو تولید می‌شود که کارخانه فولاد هرمزگان در خصوص تولید اسلب شناخته ‌شده است؛ اسلب تولیدی در این کارخانه‌ها ضخامتی بین ۱۸۰ تا ۳۰۰ میلی‌متر دارد و طول آن ۴، ۶، ۱۰ و ۱۲ است.
با توجه به اینکه از چند سال اخیر تا کنون تولید این محصول با رعایت استانداردهای جهانی تولید می‌شود به کشورهای مختلف آسیایی و حتی اروپایی صادر می‌کنند.

محصولات نهایی اسلب فولاد به طور متداول شامل ورق سیاه، تسمه، ورق روغنی، ورق آج دار، ورق گالوانیزه، ورق پانچ، ورق آلیاژی، ورق ST37 ،ورق ST52 لوله‌ها و پروفیل‌ها هستند.

قیمت اسلب فولادی

این محصول ارزشمند تنها در صورتی که از کیفیت ممتازی برخوردار باشد می‌تواند محصول نهایی با بازدهی بالا به شما تحویل داده و به این ترتیب راندمان خط تولید شما را افزایش دهد. لذا توصیه می‌کنیم برای تهیه این محصول به تامین کنندگان معتبر مراجعه کرده و صرفا به دنبال ارزان‌ترین قیمت بازار نباشید.

از نشانه‌های محصول باکیفیت عرضه شده توسط تامین کنندگان این محصول، آن است که آنالیز آزمایشگاهی محصول به همراه مشخصات استاندارد آن را در اختیار شما قرار می دهند.

از آن جایی که قیمت اسلب فولادی وابسته به نوسانات ارز جهانی است لذا لازم است تا قیمت آن را به صورت روزانه از وب سایت آهن اسپات استعلام بگیرید. در هر کجا و هر زمان با مراجعه به آدرس www.ahanspot.com قادر خواهید بود تا جدیدترین فهرست بهای اعلام شده مقاطع فولادی را مشاهده فرمایید.